Binnen de timmerindustrie ontstond de behoefte om het gehele proces – van kantoor tot nazorg – te digitaliseren en het DNA van het kozijn vast te leggen in een chip. Bij Timmerfabriek Neede draaide daarom een pilot rondom de ‘digitale fabriek’. Deze pilot is door een aantal marktpartijen samen ontwikkeld. De Sectie Kozijnen van De NBvT juicht dit soort ontwikkelingen toe en is daarom coördinator van de werkgroep ‘digitale fabriek’. Wim Suiker, adviseur in de timmerindustrie, vertelt hierover.
“Timmerfabriek Neede, lid van de Sectie Kozijnen, heeft het voortouw genomen en is een pilot gestart met softwareontwikkelaar Cloudomotion. De Sectie Kozijnen bood financiële ondersteuning. Als tegenprestatie is voor de leden van de Sectie Kozijnen een open dag georganiseerd om kennis te maken met dit innovatieve systeem.
De belangstelling bleek zo groot, dat uiteindelijk in 3 dagen tijd maar liefst 80 personen van 50 verschillende bedrijven met eigen ogen deze digitale fabriek hebben bekeken. Interessant is dat al zeker 6 bedrijven dit systeem ook gaan implementeren in hun fabriek.
Het begon allemaal met een datachip in een kozijn. Inmiddels staan we op het punt dat een volledig en zelflerend track & trace systeem waardevolle productie- en managementinformatie genereert. Op een dashboard is realtime te volgen hoe alles loopt in de fabriek. Zowel productietechnisch als financieel.
De chip in het kozijn bevat alle data rondom het betreffende kozijn. Van houtsoort tot glasmaten en glassamenstellingen en van hang- en sluitwerk, tot RAL-kleuren. Ook de bijbehorende keurmerken en garantiecertificaten. Isolatiewaarden en bouwfysische eigenschappen zijn per kozijn eenvoudig uit te lezen. Alles dat betrekking heeft op dit specifieke kozijn dus. Op kantoor en in de fabriek zelf, helpt de software en de chip bij het automatisch genereren van bestellingen, de indeling van kozijnbokken, het afdrukken van afleverbonnen, de urenregistratie, het registreren van inkomende goederen etc. IKB-controle en foto’s worden ook bij het kozijn opgeslagen.
Met de ontwikkelde bijbehorende software, bieden timmerfabrikanten niet alleen service richting hun klanten, maar zelf kunnen zij dankzij het ordervolgsysteem veel stuurdata gebruiken. ‘Hoeveel onderdelen draai ik vandaag, Waar is het kozijn precies in de productie? Hoe lang op welk werkstation?’ etc. Die data geven dusdanig veel managementinformatie, dat dit de planning overneemt. Het is namelijk een zelflerend programma dat aan de hand van gemeten doorlooptijden inzichtelijk maakt hoelang het kozijn door de gehele fabriek loopt.
De software optimaliseert zelf, waardoor een optimale planning ontstaat en steeds minder tijdsverspilling optreedt. Na een korte ‘leerperiode’ voorspelt het systeem zelf waar de bottlenecks ontstaan. Naast de productie-informatie genereert het ook de benodigde managementinformatie. Zo is bijvoorbeeld realtime de omzet te volgen, waardoor dus ook de cashflow bekend is.
Dit betekent – bij een optimale planning – 100% leverbetrouwbaarheid richting klanten. Bestellingen worden gekoppeld aan het systeem en daarmee ook de inkomende goederen. Een productieleider checkt of de benodigde materialen binnen zijn, de order wordt ingezet en 3-5 dagen later is het klaar. Ideaal voor snelle bouw dus.
Ook als het kozijn al lang in het gebouw zit, is de data eenvoudig beschikbaar. Als bij een woningcorporatie bijvoorbeeld een ruit stuk is, kan de huurder met een mobieltje zelf de chip uitlezen en weet zo direct wat en bij wie dit gemeld moet worden. De woningcorporatie hoeft niemand meer op pad te sturen om op te meten, bestelling te plaatsen etc. Op afstand wordt alles geregeld.
Een geoptimaliseerde planning creëert veel rust in de fabriek. Er zijn geen procesverstoringen meer en de kans op faalkosten is veel kleiner. Tijdverspilling verdwijnt. Timmerfabrikanten kunnen zo kortere doorlooptijden en een optimale leverbetrouwbaarheid bieden aan hun klanten. Zelfs op het gebied van duurzame inzetbaarheid heeft dit voordelen, omdat er dankzij het werken met tablets, het overzicht en de rust, minder stress is bij medewerkers.
Omdat het systeem zichzelf optimaliseert, komen ‘spoedjes’ niet meer voor. Op een dashboard is continu te zien waar in het proces het kozijn zich bevindt. De opdrachtgever krijgt automatisch een melding met de leverdatum. De volgende stap is dat de opdrachtgever zelf inlogt en dankzij het track & trace systeem volledig zelf op de hoogte is van de voortgang van zijn order. We gaan dus letterlijk toe naar een digitale fabriek.
Toch staan we eigenlijk pas aan het begin. De mogelijkheden van dit zelflerende systeem zijn namelijk eindeloos. Het is in-Nederland-geschreven open source software, dus andere software kan aanhaken. Het bevindt zich op Nederlandse servers en de broncode van de software wordt bewaard door – en is mede eigendom van – De NBvT.
Het houten kozijn en alle betrokken marktpartijen gaan zeker optimaal profiteren van deze mooie ontwikkeling!”
Op de hoogte blijven van al het nieuws over houten kozijnen? Houd de website in de gaten en volg ons op Instagram, Twitter en LinkedIn.